調試的一般操作步驟如下：

1、開機前應檢查溫度控制是否靈敏，儀表是否失靈，冷卻水路是否暢通等。通常采用溫度計、通冷卻水等方法進行檢測。

2、按擠出機操作規程將擠出機的螺桿、機筒及模頭進行加熱，待溫度升到設定溫度后，須再保溫10分鐘左右方能開機，使得機器各部分溫度趨于穩定。

3、開機前一定要將模頭各部分聯接螺釘和螺栓趁熱擰緊。在物料未被擠出之前，操作者不得站在口模的正前方，以防止螺栓或螺釘斷裂而產生傷害事故。

4、開始擠出時，螺桿轉速宜用慢速，然后再逐漸加快，以防止啟動時過載而損壞機件。

5、開機時，先加少量物料，并保持加料均衡，加料時要密切注意扭矩等各種表值，待物料從模頭口模擠出來并牽上牽引設備后，才能逐漸增加料量直至正常擠出。

6、開始牽引時，定型模與模頭應有一定的距離以便于牽引。將水路打開(注意不可將水澆到模頭，否則會引起模頭出料失常而導致斷料或堵模)，形狀復雜空腔較小及一模多腔型材需將定型模的蓋板打開;在確認擠出物料塑化正常后，通過已設置好的牽引繩將物料牽至牽引機上。縮短定型臺與模頭之間的距離，蓋上蓋板，啟動真空泵，待擠出速度與牽引速度基本平衡時，觀察型材至正常擠出后再將定型臺與模頭距離縮到理想值。

7、若發現型坯在定型模入口端不成形或內筋粘附于型材內腔面時，可用尖頭工具在首節定型模入口端型坯不成形部位或內筋部位戳數個小洞，使小腔體與大氣貫通，型坯進定型模時呈開放式，便于形成負壓，促使型坯緊緊貼附于定型模的模壁。

8、如遇堵模(未堵死)情況，應立即將定型臺后移或提高牽引速度，或同時實施以上兩種方案，然后再通過工藝調整以恢復正常生產。若已堵死實施上述方案無效時，則應立即將定型臺后移，并沿定型模鏟斷物料，關閉定型模的水氣，降低牽引速度，將型材從定型模中緩慢拉出。如果有部分型材斷在定型模中，則需拆開定型模，并將殘料徹底清除干凈。

9、停機時一般需先加停機料將機內的生產料擠出排盡，然后停機并趁熱拆卸模頭進行清模處理。